轮胎脱模机是轮胎生产过程中的重要设备，其性能的好坏将直接影响到轮胎产品的质量，特别是橡胶被压入轮胎模具成形过程中，如何保证在轮胎圆周的360。范围内实现同步控制，以及实现模具的脱离，都至关重要。而同步控制一直是液压行业的一个重要课题，在多缸液压系统中，影响同步精度的因素很多，如液压缸外负载、泄漏、摩擦、阻力、制造精度、油液中的含气量及结构弹性变形等，都会使运动产生不同步现象。本文将介绍一种实现轮胎脱模同步控制的液压系统，其中的三只同步液压缸B1、B2、B3需要在轮胎模具的360。圆周范围内均匀分布，控制其同步精度；而液压缸A则用于控制轮胎模具的进出，脱模原理示意图如图5-19所示。
1、系统工作原理
电液比例控制阀(简称比例阀)是一种廉价的、抗污染性较好的电液控制阀，是在传统
液压机阀的基础上发展起来的，它按输入电信号指令连续地成比例地控制压力、流量等参数，是介于普通液压阀和电液伺服阀之间的控制阀。随着科技的发展，对设备的自动化和目标控制精度的要求越来越高，采用普通液压阀已难以满足这些发展方向的要求；而与伺服阀相比，比例阀具有抗污染强、工作可靠、无零漂、价廉和节能等优点，因此比例阀已经越来多地应用于控系统中。
比例控制系统根据有无反馈分为开环控制和闭环控制。开环控制系统的结构组成简牟系统的输出端和输入端不存在反馈回路，系统输出量对系统输入控制作用没有影响，没有动纠正偏差的能力，其控制精度主要取决于关键元器件的特性和系统调整精度，因此开环统的精度比较低，只能应用在精度要求不高而且不存在内外干扰的场合。闭环控制系统的{点是对内部和外部干扰不敏感，系统工作原理是反馈控制原理或按偏差调整原理。这种控{系统有通过负反馈控制自动纠正偏差的能力；但反馈带来了系统的稳定性问题，只要系统定，闭环控制系统可以保持较高的精度。本文所介绍的系统，就是一种典型的闭环控制统，从而有效地保证了系统的精度，控制系统框图如图
所示。
图 控制系统框图
本系统将比例流量阀(常开型，流量特征曲线见图5—21)用于液压缸的同步控制中，分别安装在同步缸活塞处的位移传感器、模数转换器和PLC构成了一个闭环反馈回路，通过控制回油油路的流量来控制油缸活塞的行进速度，以达到三缸同步的目的(液压系统原理图见图)。首先，阀1左端电磁铁1YA通电，液压缸A向前推进，将轮胎模具压入指定位置；然后，阀2左端电磁铁3YA通电，液压泵打出的液压油经过减压阀5、阀2、锁6、单向节流阀7进入液压缸无杆腔，活塞右移(三套回路的工作原理相伺)。传感测到活塞的位移后，发出信号，经过模数转换器A／D转换成数字信号后，输入可编圈制器；经过处理后，可编程序控制器输出的信号经过数模转换器转换成模拟信号，再传例流量阀，以此来调节回油油路的流量，达到对液压缸活塞位移的控制，以实现三缸同步控制，当三同步液压缸的活塞到达指定位置，将橡胶压入模具后，阀2右端电磁铁4YA通电，三同步液压缸活塞左移，此时不需要同步控制。最后，阀1的右端电磁铁2YA通电，液压缸A的活塞杆左移，将轮胎模具脱离。
比例阀在没有电信号输入时，处于常开位置，不起节流作用；
液压机锁6可以使液压缸停于任何一个位置；单向节流阀7、8在控制过程中起粗调作用，比例阀则起细调作用；二位二电磁阀4的通断电控制液压泵的加载和卸荷。
2、系统故障原因与排除在三缸比例同步控制液压系统的调试过程中，主要出现了两种故障。
(1)故障现象1：系统无压力可能的原因及解决方法如下。
①液压泵电动机转向不对，任意对调电动机两相接线。
②液压泵内泄漏大或泵损坏，检查并更换。
③溢流阀弹簧折断或未装弹簧，检查更换或补装。
④二位二通换向阀4未通电或阀芯卡住，检查电磁铁插头，检查阀芯移动情况。
⑤经过上述步骤检查，确认是由于阀芯卡住引起。
(2)故障现象2：执行元件速度低、三缸同步效果差?可能的原因及解决方法如下。
①液压泵排量小或内泄漏大，检查并更换。
②3组单向节流阀的开度调得太小，重新调整。
③比例流量阀控制器接线错误，检查、重新接线。
④比例流量阀性能差，更换。
经检查，原因在于3组单向节流阀的开度调得太小，将其进行重新调整后，比例流量阀的控制作用得到充分体现，三缸同步效果达到了使用要求。
3、系统特点
由于本系统将比例控制与PLC控制相结合，大大提高了设备的自动化水平，具有以下
①操作方便，容易实现遥控。
②自动化程度高，容易实现编程控制。
③工作平稳，控制精度高，不会形成与
液压机缸行程有关的累计同步误差；通过控制液压缸行程，即可适用于不同直径轮胎的同步控制，适应性好。
④结构简单，使用元件较少，对油液污染不敏感。
⑤节能效果好，系统工作时液压泵加载，系统不工作时，液压泵卸载。
⑥整个液压站采用了立式安装结构，将液压泵置于液压油中，不仅外形美观，而且大大改善了液压泵的吸油条件、噪声低。
